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      1. 圖片展示

        思瑞電極“加工-檢測-放電”一體化自動產線助力城時實業提升產能

        發表時間: 2020-02-24 10:43:18

        來源: 【電極加工自動化】

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        客戶:

        蘇州城時實業有限公司

        挑戰:

        近十年來城時快速發展,傳統的生產模式越來越制約產能的提升。一方面,不斷增加的生產排程計劃需要按時得到實施,另一方面,企業用工難(尤其是有模具經驗的“熟手”)的問題越來越明顯。

        產品、解決方案

        思瑞測量及其合作伙伴的提供“CNC加工-三坐標檢測-電火花放電”一體化產線

        效果

        三種設備的設備稼動率均提升了2-3倍,生產排程計劃得于保障;原來兩班合計需要3個工種共8人同時操作,現在一人值守整條產線,大大降低了對人員的依賴。

         

         

        蘇州城時實業有限公司是思瑞11年的老客戶,專業從事注塑模具的生產制造和出口銷售。從產品的設計到模具的制作、塑料成型,城時實業具備一貫的高標準體制。

         

        從尺寸控制到智能制造,思瑞是城時實業一貫的選擇

        2008年,城時實業購買思瑞一臺Function 564 自動三坐標測量機用于成品尺寸抽檢,之后又購買兩臺SVM 3020影像測量儀,進行來料驗收、制程控制和出貨檢測。


         

        業務的拓展促進技術的革新。近十年來城時快速發展,傳統的生產模式越來越制約產能的提升。2018年,經過與方案總監多次溝通后,城時實業投入一條電極自動化生產線:這條產線由三臺CNC加工中心、三臺火花機和一臺思瑞CROMA三坐標測量機組成,實現全天24H自動化加工和全過程檢測、監控,數據反饋、加工修正的完整閉環。

         

        自動化產線,解決生產排程難題

        這條產線大大的提高了城時的企業競爭力。一方面增加了加工和檢測機臺的稼動率,生產效率大幅提高,使得生產計劃實施得到有序保障。另一方面,人員流動頻繁是目前制造企業面臨的共同難題,有經驗的技工離職容易造成品質異常和交期延誤。傳統模式下一人操作1~2個機臺,兩班合計需要3個工種共8人同時操作,現在一人值守整條產線,大大降低了對人員的依賴。

         

         

        減少對“加工經驗”的依賴,完善模具制造知識庫

        模具制造屬于離散型制造業,其過程復雜,具有單件生產、制造質量要求高和形狀復雜等特點。傳統模式下需要員工進行識別和判斷,非常依賴所謂“加工經驗”,導入本套自動化產線系統后完善了企業的知識庫建設,轉變為標準規范、標準參數、系統邏輯,被存儲在云端或本地服務器內,在加工中被直接調用。產品的加工過程控制更加嚴謹和可追溯。

         

        減少重復編程,自動檢測效率提高5

        城時實業的品質部長阿山祐信對自動化檢測帶來的效益體會非常深刻,他說:“ 過去每個電極都需要單獨編程。這套自動化系統能夠自動識別電極3D,自動生成三坐標測量機的檢測程式,自動進行安全碰撞檢測,確保程式的安全性,同時還支持手動編程模式,靈活高效。

        在檢測過程中,自動讀取電極的RFID 芯片,自動下載三坐標測量機檢測程式進行測量,自動生成3D/2D檢測報告,自動生成電極坐標偏移量,供后續工序使用。傳統模式下1人一天可檢測100支電極,目前整條產線最多可實現一天500支電極的檢測任務。”。

         

         



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